什么是未烧结铁矿

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烧结产生的原因：过去炼铁只能将开采后的铁矿石大块筛 出入炉使用，细粉无 法入炉使用，堆得到处都是。慢慢的，高品位铁矿石大块越来越少，铁矿石细粉堆的越来越多。经过多年后；人们 就设想可 否将铁矿粉利用起来，终于研究 出烧结的方法来利用铁矿粉。 所谓铁矿粉烧结，就是将细粒含铁物料与燃料、熔剂按一 定的比例配料，再加水湿润、混匀和制粒形成混合料，布料于烧结设备上，通过点火、抽 风，借 助燃料燃烧产生的高温和一系列物理化学变化，生成部分低熔点物质，并软化熔融产生一定数量的液相，将铁矿物颗粒粘结起来，冷却后，即固结成为具有一 定强度的多孔块状产品——烧结矿。烧结生产经历了固相反应、液相生成和冷凝固结的过程。 需要烧结的铁矿石或者矿粉粒度一般较大，在3～6mm最佳。 通过采掘出来的富矿铁矿石块矿，以及通过破碎、磁选工艺选出的符合品位、粒度等要求的精矿，包括磁铁矿、赤褐铁矿、菱铁矿等都可以算作是未烧结矿。

铁矿石造块的主要方法之一。将贫铁矿经过选矿得到的铁精矿，富铁矿在破碎和筛分过程中产生的粉矿，生产中回收的含铁粉料(高炉和转炉炉尘，连铸|轧钢铁皮等)、熔剂(石灰石、生石灰、消石灰、白云石和菱镁石等)和燃料(焦粉和无烟煤)等，按要求比例配合，加水混合制成颗粒状烧结混合料，平铺在烧结台车上，经点火抽风烧结成块。

铁矿石烧结 (sintering of iron ore)

简史 1887年英国人亨廷顿(T．Huntin gton)和赫伯莱茵(F．Heberlein)首次申请了硫化矿鼓风烧结法和用于此法的烧结盘设备的专利。1906年美国人德怀特(A．Dwight)和劳埃德(R．Lloyd)在美国取得抽风带式烧结机的专利。1911年第一台有效面积为8m2 的连续带式抽风烧结机(亦称DL型烧结机)在美国宾夕法尼亚州的布罗肯钢铁公司建成投产。这种设备一出现就很快取代了压团机(见方团矿)和烧结盘(见烧结盘烧结)等造块设备。随着钢铁工业的发展，烧结矿的产量也迅速增加，到80年代全世界烧结矿的产量达到5亿多吨。中国最早的带式抽风烧结机于1926年在鞍山建成投产，烧结机有效面积为21．81m2 。1935～1937年又有4台50m2 烧结机相继投产，1943年烧结矿最高年产量达24．7万t。中华人民共和国成立后，钢铁工业迅速发展，烧结能力和产量均有很大提高。到1991年末，全国烧结机总有效面积达到9064m2 ，烧结矿年产量达到9654万t，重点企业高炉熟料率达90%。

带式抽风烧结法出现后，不仅烧结矿的生产规模和产量有了很大提高，而且生产技术有了很大进步：(1)加强了烧结原料的加工处理，如矿粉混匀，燃料和熔剂的破碎、混合料的准确配料、制粒和预热等；(2)开发了各种增产、节能和改善质量的新工艺，如厚料层烧结、低温烧结、小球烧结、双球烧结、细精矿烧结、双层烧结、热风烧结、新点火工艺、烧结矿整粒等；(3)烧结设备大型化、机械化和自动化，计算机用于生产管理和操作控制；(4)应用了除尘、脱硫和去除氮的氧化物等环保技术。

原理 矿粉烧结包括许多物理和化学反应过程。无论采用何种烧结方法，烧结过程基本上可以分为：干燥去水、烧结料预热、燃料燃烧、高温固结和冷却等阶段。这些过程是在烧结料中分层依次进行的。图1示出抽风条件下烧结过程各层的反应。抽入的空气通过已烧结好的热烧结矿层被预热，在燃烧层中使固体燃料燃烧，放出热量，获得高温(1250～1500℃)。从燃烧层抽出的高温废气将烧结料预热和脱水干燥。根据温度和气氛条件，在各层进行着不同的物理和化学反应：游离水和结晶水的蒸发和分解，碳酸盐的分解，铁氧化物铁tie的分解、还原和氧化，硫、砷等杂质的去除，一些氧化物(CaO、SiO2,FeO, Fe2O3, MgO)的固相和液相反应；液相的冷却结晶和固结等。

燃烧和传热 固体碳的燃烧可以提供烧结过程热收入中80%以上的热量和1250～1500℃的高温(在燃烧层)，保证了烧结过程中脱水、石灰石分解、铁氧化物的分解和还原、去硫、液相生成和固结等物理和化学反应的进行。燃烧反应对烧结机产量也有影响。

烧结料层中碳的燃烧反应较复杂，一般可表示为：C+O2=CO2；2C+O2=2CO；CO2+C=2CO；2CO+O2=2CO2 。在碳集中的区域，气相中CO浓度高，CO2 浓度低，气氛呈还原性；在少碳和无碳的区域，CO浓度低，CO2 浓度高，气氛呈氧化性。料层中碳燃烧应具备两个最重要的条件是燃料颗粒表面加热到着火温度和灼热的燃料表面需接触有足够氧浓度的气流。提高气流中氧的浓度、气流温度、气流速度和增加燃料的反应表面积等均有助于提高燃烧反应速度。烧结常用的燃料是焦粉和无烟煤；高挥发分的煤种，因大量挥发分在着火前挥发，容易堵塞管道，故不宜用于烧结。

烧结过程中传热速度很快。烧结料都是小颗粒物料，传热效率很高，而且还存在水分蒸发、分解等吸热过程，所以热传导在烧结料中进行得很快。烧结过程中热量利用好，主要表现在废气温度低和烧结过程的“自动蓄热作用”。后者是指被抽空气通过灼热的烧结矿层(相当“蓄热室”作用)时被预热到1000℃以上，增加了燃烧层中的热收入量(约占燃烧层总热收入的40%至60%)，提高了燃烧层的温度，随烧结矿层的增厚，这部分热收入增多；燃烧层温度升高，烧结液相增多，烧结矿强度提高，但烧结速度降低。燃烧层温度受燃料配加量和自动蓄热作用，以及燃烧层中各种化学反应的热效应等因素所影响。增加配碳量、增加放热反应和减少吸热反应有利于提高燃烧层温度，提高料层也有同样的作用。

烧结料层中的气流运动 烧结过程中的一切反应和变化都是在气流不断通过料层的条件下进行的。气流运动对烧结矿的产量和质量有很大影响。垂直烧结速度与通过料层的气流量成正比。而气流量又与抽风负压、燃烧层温度和料层透气性有关。由于烧结过程中各层在不断变化，因此料层透气性和气流量也在变化。烧结矿层气孔较多，透气性好；燃烧层温度高，有液相，透气性差。成球性好的湿料层透气性好，但有时因水汽冷凝使料层过湿，破坏料球，对气流产生较大阻力。若料球干燥后碎裂，则干燥层和预热层也会产生较大阻力。烧结料的透气性指数P可用下式表示：

P=F / A(h/S) n

式中F为风量，m3 /min；A为抽风面积，m2 ；h为料层厚度，m；S为抽风负压，kPa；n为同气流性质，原料特性及烧结过程中物料状态有关的系数，一般n=0．5～1．0。烧结料层的透气性同矿粉粒度、返矿数量和质量、混料加水量、矿粉成球性、黏结剂的使用、烧结料预热和烧结温度等有关。气流沿料面分布得是否均匀会影响烧结过程的均匀性，特别是对于大型烧结机。不均匀的气流分布导致不均匀的烧结，从而成品率下降，返矿多而质量差，使烧结矿产质量下降。布料均匀，烧结台车结构合理而完好，有利于气流的分布均匀。

水分的蒸发和凝结 烧结料中加入一定量的水是粉料制粒的需要。当烧结料温度达到100℃或更高时，水分剧烈蒸发，烧结废气湿度增加。当废气离开干燥层进入湿料层后，由于冷却使温度降低到露点以下，废气中的水汽冷凝在湿料层中，使湿料层的湿度超过原始湿度，这就是“过湿现象”。过湿现象会破坏料球和降低料层透气性。采用预热烧结料可以减少或消除过湿现象。细精矿烧结时的过湿现象比富矿粉烧结时更严重。以结晶水形态存在的水分是一种化学结合水，需在较高温度下才能分解脱除。

分解、氧化和还原 烧结过程中的主要分解反应是碳酸盐(CaCO3 、MgCO3和FeCO3等)和一些氧化物的分解。碳酸盐的分解压为101．325kPa时，其温度为：CaCO3 910℃，MgCO3 630℃，FeCO3 400℃。因此，在烧结过程中它们是完全可以分解的。如果石灰石粒度较粗，则不但分解时间延长，且不能完全分解并与其他氧化物充分进行矿化，烧结矿中残留的自由CaO，会导致烧结矿的粉化。因此，石灰石粒度要求小于3mm。碳酸盐分解为吸热反应，增加石灰石用量一般要相应地增加配碳量。

铁氧化物在烧结过程中，可根据其形态、温度和气相成分，而进行分解、还原或氧化反应。Fe2O3的分解压在1383℃时为20．6kPa(0．21大气压)，烧结过程中氧的分压较低(6．8～18．6kPa)，故在1300～1350℃(燃烧层)即可发生热分解(6Fe2O3=4Fe3O4+O2 )。Fe3O4和FeO的分解压很小，在烧结过程中不可能产生热分解。Fe2O3分解压高，烧结废气中常含少量CO，可在300～400℃开始还原，所以Fe2O3在预热层和燃烧层中即被还原；Fe3O4的分解压低，只有在CO浓度高的气氛下才能被还原，所以还原仅在燃烧层中燃料颗粒附近的温度和CO浓度都较高的区域进行。FeO只有在燃料配比很高(>10%)的条件下才能被还原成部分金属铁。在燃料配比低的条件下，Fe2O3热分解和还原反应相对较少。在烧结矿层中，由于无碳存在，Fe3O4和FeO可部分地被氧化成Fe2O3 。

非铁元素在烧结过程中的行为 MnO2和Mn2O3的分解压很高(分解压为20．6kPa时的温度分别为460℃和927℃)，因此它们在预热层中，就可分解和被还原，生成的Mn3O4与SiO2 形成低熔点的Mn2SiO4 。FeS2在565℃时开始热分解(2FeS2 = 2FeS+S2 )，但在分解前即可进行氧化(4FeS2 + 11O2 = 2Fe2O3+8SO2)，在565～1383℃，氧化和热分解同时进行，温度更高时氧化产物是Fe3O4；FeS2(FeS)也可被Fe2O3氧化，生成的SO3 可以被CaO吸收生成CaSO4 。缩小矿粉粒度，配合合适的燃料量以保持充分的氧化气氛和较高的温度，有利去脱；提高碱度降低去硫率，一般烧结过程可除去90%以上的硫。硫酸盐(BaSO4 等)的分解温度较高，去硫率在80%～85%。As2O3易挥发去除，但As2O5却很稳定。PbS和ZnS可被氧化生成PbO和ZnO，熔解在硅酸盐渣相中。故As、Pb、Zn在烧结过程中较难去除，在高燃料配比的条件下，可去除一部分。加少量氯化物(CaCl2 等)可生成易挥发的AsCl3 、PbCl 2 和ZnCl2，可除去60%的As，90%的Pb和60%的Zn。K2O、Na2O和P2O5在烧结过程中较难去除。

矿粉的熔融和凝固矿粉熔融前存在固相反应。它是在矿粉被加热到其熔点以下的一定温度时，颗粒表面离子动能增加而引起的迁移、扩散和相互结合成新化合物的反应。固相反应产物2CaO·SiO2出现的温度为500～690℃；CaO·Fe2O3出现的温度为400～600℃；2CaO·Fe2O3为400℃；2FeO·SiO2为970℃。这些反应在预热层和燃烧层可以进行，但由于时间短，不会有很大发展。2CaO·SiO2在高温熔体中可以全部保存，2FeO·SiO2则部分分解，而CaO·Fe2O3和2CaO·Fe2O3则全部分解。固相反应都是放热反应，其反应程度除受温度影响外，还受相互间的接触条件和化学亲和力的影响。在还原、氧化和固相反应的过程中，烧结料中会出现一些低熔点的物质，如2FeO·SiO2 (熔点为1205℃)及其共晶混合物(1177～1178℃)，CaO·Fe2O3 (1216℃)，FeO-2CaO·SiO2系共晶混合物(1280℃)，CaO·Fe2O3 - CaO·2Fe2O3系共晶混合物(1200℃)和CaO·Fe2O3 - 2CaO·Fe2O3 - Fe3O4系共晶混合物(1180℃)。这些物质首先熔化，并不断熔解其余的物料，改变自身的成分，形成新的熔体。熔体的成分受烧结料组成和还原氧化反应程度等因素的影响，但熔体基本上可以分成硅酸盐体系和铁酸盐体系两大类。烧结矿品位高(即含SiO2 低)、碱度高和氧化程度高，有助于铁酸盐熔体的生成；反之，则有助于硅酸盐熔体的形成。熔体冷却凝固后，形成不同结构的烧结矿。在冷却凝固过程中，根据熔体成分的不同，可以结晶出赤铁矿(Fe2O3)、磁铁矿(Fe3O4 )、铁酸钙(CaO·Fe2O3和2CaO·Fe2O3)、硅酸钙(2CaO·SiO2和3CaO·SiO2等)和钙铁橄榄石(CaO·FeO·SiO2 )等矿物。在含TiO2和CaF2的烧结矿中，则可形成钙钛矿(CaO·TiO2 ) 和枪晶石(3CaO·2SiO2 ·CaF2 )。最后凝固的是低熔点的玻璃体，其组成主要是成分复杂的硅酸盐。不同的矿物组成对烧结矿的性能有很大影响。例如，铁酸钙的还原性比钙铁橄榄石好，比铁橄榄石(2FeO·SiO2 )更好；2CaO·SiO2在冷却过程中产生晶变(β2CaO·SiO2→γ2CaO·SiO2 )，发生约10%的体积膨胀，引起烧结矿粉化；非晶态的玻璃体强度较晶态矿物差。凝固过程中，由于体积收缩而产生大小和数量不同的气孔，小而多的气孔有利于提高强度和还原性，大气孔结构不利于改善强度和还原性。

烧结方法和设备 烧结方法按气体在料层中的流向分为抽风烧结法和吹风烧结法两种。吹风烧结法虽然具有松动料层和提高料层透气性的透气的作用，但是此法有严重污染环境和矿粉吹损高等重大缺点。因之吹风烧结法已完全被抽风烧结法所取代。烧结设备有带式烧结机和间歇盘式烧结机。带式烧结机由于单机产量高和机械化、自动化程度高，已取代了间歇盘式烧结机。在世界上烧结矿的总产量中，99%以上是用带式抽风烧结机所生产(见带式烧结机烧结)。中国一些乡镇企业还使用土法烧结(见平地吹烧结)。

烧结工艺 将铁矿石(精矿、富矿粉)烧结成烧结矿的加工过程。现代烧结工艺包括三部分：原料准备、烧结、烧结矿处理。每部分由若干工序所组成(见图2)。原料准备部分包括原料的贮存混匀(见矿石混匀)、熔剂和燃料的加工、配料、混合和制粒以及布料等工序。烧结部分包括点火及抽风烧结等工序。烧结矿处理部分包括冷却和破碎筛分整粒等工序。

熔剂与燃料的加工 烧结主要熔剂是石灰和白云石，它们是碳酸盐。在烧结过程中，不仅应完全分解，而且分解后的CaO和MgO应能与其他氧化物充分化合生成新矿物；否则，烧结矿中会含有游离CaO，引起粉化，不利于贮存。因此，熔剂粒度应小于3mm；但石灰石和白云石的入厂粒度一般为40～0mm或更粗，故必须进行破碎。熔剂的破碎流程基本是一段闭路破碎、破碎作业大多采用锤式破碎机或反击式破碎机；筛分作业采用自定中心振动筛。生石灰和消石灰一般入厂粒度较细，不必再破碎，但生石灰对人体皮肤有烧灼，宜用气体输送并加强作业区的密闭

那个知道冷轧带钢酸洗工艺？

问题一：钢铁厂一般用到哪些环保设备 布袋除尘器，旋风除尘器 ，喷淋塔，污泥过滤器，废水旋流池，电除尘器，泥浆压滤机，钢渣破碎机，铁皮沉淀池，烘干机，压块机，等。

问题二：钢铁企业的环保问题有哪些 应用成本核算中的制造成本和标准成本的理论,分析钢铁企业辅助部门产品成本核算的现状,建立了辅助部门产品成本核算的矩阵模型,为全面准确地计算钢铁企业的制造成本提供了依据,并在企业的成本核算系统开发和钢铁厂建设项目可行性研究中运用该模型,对于完善成本核算系统,提高成本核算的准确性和及时性具有一定的实际意义.

问题三：钢铁厂面临环保关停要注意什么才能保障合法权益呢? 关键是要有当年批准你建设钢铁厂的手续，有了这些就可以申请国家的产能补偿金，职工安置费和转型低息贷款。要是没有这个就是非法产能，很多问题只能是通过协商解决了。

问题四：钢铁企业如何做好环保工作 做好环保工作看你从哪个方面考虑，对企业而言，环保设备检查时开不检查时关，白天开晚上关，在违法不被发现的情况下尽量降低运行成本。对社会而言，应用环保新技术、确保环保设备正常运转，严格按照环保法要求的标准生产。

问题五：钢铁企业关于节能环保有什么合理化建议 钢铁企业是高耗能、高污染企业，节能环保有以下几点建议：

一、高炉炉顶煤气余压回收发电技术

高炉炉顶煤气余压回收发电技术是利用高炉炉顶煤气中的余压能及热能经透平膨胀做功来驱动发电机发电的一项技术。所用的透平装置TRT是利用炉顶煤气压力回收炼铁生产过程中的二次能源，是不消耗燃料，无污染的经济的发电设备。现代高炉炉顶压力达0.15到0.25兆帕，炉顶煤气中存在大量势能。TRT就是利用炉顶煤气剩余压力使气体在透平内膨胀做功，推动透平转动，带动发电机发电。TRT发电不消耗任何燃料就回收大量电力，根据炉顶压力不同每吨铁可发电20-40Kwh，如果高炉煤气采用干法除尘发电量可增加30%左右。一般炉子越大，炉顶压力越高，投资回收期越短。这种发电方式既不消耗任何燃料，也不产生环境污染，发电成本又低是高炉冶炼工序的重大节能项目，经济效益十分显著。此技术在国外非常普及，国内正在逐步推广。

二、干法熄焦技术

干法熄焦技术是相对于用水熄灭炽热红焦的湿法熄焦而言的，简称“干熄焦”。它是回收红热焦显热、改善操作环境的一项先进工艺技术，有利于提高焦炭质量，降低焦化工序能耗和改善大气环境质量。目前干熄焦技术是国外应用较广泛的一项技术。

采用干熄焦可回收80%的红焦显热，平均每熄一顿焦炭可回收3.9Mp、4500C的蒸汽0.45-0.6吨。若将这些干熄焦产生的蒸汽用来发电，采用全凝机组时，平均每熄一顿红焦，净发电95-110Kwh。扣除干熄焦自身的能量消耗，包括低压蒸汽、氮气、电力、纯水等，采用干熄焦平均降低炼焦能耗40kgce/t焦左右。

三、煤调湿技术

煤调湿技术是“装炉煤水分控制工艺”的简称，是在干燥煤炼焦工艺的基础上发展来的一种通过加热来降低并稳定、控制转炉煤水分的一种炼焦用煤的预处理技术。其核心是不管原料的水分是多少，装入炉内的煤的水分要控制在5%～6%的范围内。

四、焦炉煤气制氢技术

煤气资源化利用除了钢厂发电外，还可以高附加值利用，如焦炉煤气生产氢气不仅可以提高利用的附加值也有利于温室气体减排。焦炉煤气制氢比直接使用较贵的天然气和煤炭制氢等更加经济，是大规模、高效、低成本地生产廉价氢气的有效途径。 焦炉煤气吸附制氢是发展循环经济，构建循环经济产业链的一项有效措施，社会效益和经济效益显著。

问题六：钢铁厂电除尘的安全防护措施有哪些？ 有安全措施吗？我看除尘那不危险么，天天按几个开关就行了，只是灰尘很大，注意带好安全帽,口罩，再就是上班睡觉小心被抓罚款就OK啦

问题七：今年钢铁行业环保怎样 由于持续的重污染天气影响很多城市，而钢铁厂又是这些城市主要的污染物来源，所以今年的钢铁厂环保压力更加严峻。日常监测数据联网，环保设施运行监控，恶劣天气控制运行，城市钢铁厂搬迁等措施接踵而来，应接不暇，中国钢铁行业与环保行业真正要和谐共处了。

问题八：炼钢厂环保员学习内容 一、环境管理者

1、全面负责公司内部环境保护管理工作；

2、负责公司环保制度、文件的签发；

3、负责公司环保设备购买合同的审批；

4、负责公司环保工艺改进方案的审批；

二、环境管理者（对外管理）

1、负责公司环保制度和环保内部文件的审核，并报签董事长；

2、负责与各级环保职能部门的工作衔接；

3、负责审阅和核实关于环保方面的各类报表以及其他相关资料；

4、负责向环保部门

三、环境管理者（对内管理）

1、全面负责公司污水处理站的日常管理，严格按照环保局下达的排放标准（各项）达标排放；

2、全面负责公司的“三废”处理工作，按照环保局下达的指标达标排放；

3、全面负责污水处理设施设备的购买计划，以及合同文本的初审；

4、负责工业废水处理车间的技术管理工作，解决运行过程中出现的技术问题，同时负责工业废水处理车间的技术改造项目；

5、负责废渣、废气的排放处理工作，并做好技术服务。

6、废水/废气处理流程设计、工程现场设备安装、工艺调试；

四、环境管理者（对外）

1、负责协助对外环保工作，填报各类环保所需外报报表

2、负责监督并 检查污水处理站运行情况，对不符合规定的现象和行为及时予以纠正；

3、负责管理公司环保档案的管理；

4、负责环保制度的编制；

五、环保管理

1、负责对分管辖区的废气、废油、废气以及污水处理站的日常巡视检查，以保证其工作正常运行；

2、负责全公司生产区域、办公区区域、生活区域的水、电、气的对外协调,内部管理以及水、电、气使用的调配;

3、发现和消除安全隐患，预防和减少安全事故的发生。

4、对环保隐患提出整改意见，并负责整改落实。

5、负责公司污水设备的调试；

6、负责编制本部门管理文件；

7、负责辖区污水处理站工作人员的工作安排；

六、车间治理

1.1烟尘治理组

（1）负责烟尘治理设备运行的维护，日常工作的记录和管理。

（2）负责监控每班设备的正常运行，对烟尘治理设备按标准加药，保证达标排放。

（3）标准烟尘全部进入设备处理，包括粉尘的收集，以保证不散排。

1.2噪音治理组

（1）严格控制有重大噪音的出现，对有重大噪音的设备进行控制，增加防控制设备。

（2）对出现噪音的车间，监控隔音墙是否密闭，不得有噪音外传。

1.3污水治理组

（1)负责公司污水处理工作，熟悉本站的工艺流程；

（2)负责污水处理站范围内的环境保洁工作；

（3)负责对已领取的危险化学物品的管理工作；

（4)发现问题及时向办公室和有关部门报告。

（5）污水处理工每天每班必须对进站的污水PH进行测量，对测量结果按加药比例进行处理，保证水质达标。

6）污水处理工每天每班必须对废水处理量的统计，加药的统计，固废的统计，包括记录。

7）污水处理工每天每班每小时对加药计量的检查和控制。

8）污水处理工每天每班必须对处理设备的运行进行检查，不能将设备带病运行。运行设备应一备一用，运行设备有故障后，必须停止，启动备用设备。若备用设备也不能正常运行，导致不能正常运行时，要立即主管部门报告，停止时间和恢复时间，主管部门应予主管环保部门报告。

9）污水处理工每天每班必须对固废进行处理，处理好的固废必须堆放在指定位置，并作好标识。

1.4固废治理组

（1）固废治理人员必须每天将污泥池的污泥全部处理，由板框压滤机进行处理。

（2）处理好的污泥包装好放置在危废放置区，并做好标识，由有资质的单位进行回收处理。

（3）固废治理人员不得将固废私自偷排。

（4）固废治理人员每班将废油回收池的废油收集好，盛入废油收集桶内，放置在指定固废区，由有资质......>>

问题九：求炼钢厂环保制度！ 5分 如何做到增产不增污，确保全年空气质量一级以上有效天数，是化工厂今年着力解决的问题。近期，该厂从环保制度管理、环保设施运行、环保项目建设等方面采取有效措施，改善大气环境。

年初，化工厂出台了《环保管理条例》，对各级人员的环保责任、污染事故报告程序、三废综合管理、文明厂区管理、环境监测及指标控制进行了明确的规定，切实做到“谁污染谁负责，谁污染谁治理”，有效地调动了全员重视环保、参与环保、整治环保的积极性。在环保设施运行方面，各系统做好设备备案工作，拆除或暂停环保指标不合格设备，对于投入运行的环保设施做到计划停车，定期检修维护，确保各类尾气按标准排放。在项目建设过程中，该厂严格按照“三同时”制度办事，立足老系统的改造升级和新项目的建设投产，细化、分解环保指标，努力实现经济、社会、环保效益共赢。自去年以来，该厂先后完成了三硫酸干吸系统塔－槽－器“三位一体”的改造，一硫酸阳极保护换热器及干吸流程的改造，亚硫酸钠蒸发工艺改造，使二氧化硫烟气吸收更加充分，大大降低了尾气排放量。目前，正在建设的53万吨硫酸新系统采用了多项具有自主知识产权的新技术、新设备，工程竣工投产后将实现稳定高效、自动化的连续生产，开创公司硫酸生产史上的环保“亮点”。此外，化工厂积极与高校合作研究低浓度二氧化硫的治理难题，70万吨规模的又一个硫酸系统也开始设计，届时冶炼烟气必将得到根本性的治理。

问题十：有关炼钢厂的节能措施及设备的节能有哪些？ 现在的转炉炼钢都是负能炼钢，其主要消耗的地方主要是用电、水（除了转炉炼钢的日常指标外）。节电的话，考虑驱动装置的性能，例如改用变频电机；节水的话，废水零排放，废畅中值钱的东西还是比较多的，综合利用嘛。

过热轧的钢带表面会有一层硬而脆的氧化铁皮这一层二次氧化铁皮是在高温轧制时产生的。热轧钢带作为原料在冷轧前必须将其清除干净为了保证冷轧后产品的表面质量，提高市场竞争力，必须注意酸洗各个工艺的作用以及注意防范酸洗缺陷的产生。

1 酸洗过程的工艺流程

在中小型企业中一般采用半连续酸洗机组进行酸洗，一般流程如下：

开卷→矫直→焊接→除鳞→酸洗→清洗→钝化→张力卷取

2 酸洗过程中重要工艺介绍

2.1 矫直

带钢在酸洗前常用五辊矫直机进行矫直。矫直机的作用是使带钢由拆卷和铁皮破碎机产生的弯曲得以矫直；也能在一定程度上使带钢波浪形和由于拉辊两边辊缝不均造成的带钢小浪形得以减少

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